大家都知道去除工業(yè)污油是一件很麻煩的事情，如果使用人力來(lái)清洗的話，不僅費(fèi)時(shí)費(fèi)力，還會(huì)導(dǎo)致有些隙旮旯清洗不干凈。故而，現(xiàn)在在常用的清洗方式就是工業(yè)超聲波清洗機(jī)去除工業(yè)污油。
工業(yè)超聲波清洗機(jī)除油污優(yōu)勢(shì)：
1、清洗全面徹底，無(wú)論是物件表面還是縫隙旮旯都能清洗到位;
2、效率高，同時(shí)清洗物件各個(gè)部位，效率是人工所不能比的，而且還可以大批量清洗;
3、防止二次污染，在經(jīng)過(guò)超聲波清洗后，物件表面會(huì)變得更為光滑，大大減少了污垢的粘附力。
清洗方法：
擦洗：將零件放入裝有柴油、煤油或其他清洗液的容器中，用棉紗或刷子擦洗。該方法操作簡(jiǎn)單，設(shè)備簡(jiǎn)單，但效率較低，適用于單個(gè)小批量的小零件。一般不適合使用汽油，因?yàn)槠偷闹苄詴?huì)損害人體健康，容易引起火災(zāi)
高溫水洗：將配制好的溶液和要清洗的零件放入用鋼板焊接的大小合適的清洗池中，加熱至80~90℃℃ 將爐子放在水池[敏感詞]，沖洗3~5min噴淋清洗：將一定壓力和溫度的清洗液噴在零件表面，去除油污。該方法清洗效果好，生產(chǎn)效率高，但設(shè)備復(fù)雜，適合清洗形狀不太復(fù)雜、表面油污嚴(yán)重的零件振動(dòng)清洗：將要清洗的零件放在振動(dòng)清洗機(jī)的清洗籃或清洗架上，把它們浸泡在清洗液中。清洗機(jī)產(chǎn)生的振動(dòng)，可以模擬人工漂洗和清洗液的化學(xué)作用來(lái)去除油污。
注意事項(xiàng)：工業(yè)超聲波清洗機(jī)除工業(yè)油污所用的頻率一般為40KHz左右，小型工件使用較高的頻率，大型工件使用較低的頻率。考慮到超聲波直線傳播的性質(zhì)，應(yīng)該使零件在除油槽內(nèi)旋轉(zhuǎn)翻動(dòng)，以便其表面上各個(gè)部位都能得到超聲波的輻射，而收到較好的除油效果工業(yè)超聲波清洗機(jī)。
除油原理：工業(yè)超聲波清洗機(jī)，除工業(yè)油污是將粘附油污的制品放在除油液中，以一定頻率的超聲波輻射進(jìn)行附油的過(guò)程，引入超聲波可以強(qiáng)化附油過(guò)程、縮短除油時(shí)間、提高工藝質(zhì)量，還可以使細(xì)孔盲孔中的油污徹底清除。超聲波除油的作用在很大程度上是以空氣作用為基礎(chǔ)的。當(dāng)超聲波作用于液體時(shí)，反復(fù)交替地產(chǎn)生瞬間負(fù)壓力和瞬間正壓力，在振動(dòng)產(chǎn)生負(fù)壓的半周期內(nèi)，液體中產(chǎn)生許多真空空穴，液體蒸氣或溶解于溶液中的氣體進(jìn)入空穴中形成氣泡，接著，在正壓力的半周期，氣泡被壓縮而破裂，瞬間產(chǎn)生強(qiáng)大的壓力(可高達(dá)上百個(gè)兆帕)，它產(chǎn)生巨大的沖擊波，對(duì)溶液產(chǎn)生強(qiáng)烈的攪拌作用，并形成沖刷工件表面油污的沖擊力，使零件表面深凹和孔隙處的油污也易于除去，加強(qiáng)了皂化和乳化作用，從而加速除油過(guò)程并使除油更為徹底。
工業(yè)超聲波清洗機(jī)快速給機(jī)械零配件清洗除油除銹
工業(yè)機(jī)械零件當(dāng)然是用超聲波清洗機(jī)清洗的，一般機(jī)械零件在裝配前、裝配中、裝配后都需要清洗，有些零件在試運(yùn)行后根據(jù)需要也是要進(jìn)行清洗的。而清洗零件的目的是清除殘留在表面的各種污垢，如鑄砂、鐵屑、鐵銹、磨料、油漬、灰塵等。
清洗后零件的清潔度，將直接影響到工程機(jī)械的裝配質(zhì)量和使用壽命。因此，零件的清洗是工程機(jī)械裝配中非常重要的一個(gè)環(huán)節(jié)。工業(yè)超聲波清洗機(jī)在對(duì)清洗物的狹縫、凹槽、深孔和盲孔表面和內(nèi)部細(xì)小零件的清洗得心應(yīng)手。同時(shí)，在除油、除銹、除氧化物方面也有很好的效果。工業(yè)超聲波清洗機(jī)的主要應(yīng)用場(chǎng)景是清洗五金零件的油污、蠟、積碳和污垢。超聲波清洗油漬具有天然的優(yōu)勢(shì)。超聲波清洗機(jī)的原理是將超聲波發(fā)生器發(fā)出的高頻振蕩信號(hào)經(jīng)換能器轉(zhuǎn)換為高頻機(jī)械振蕩，傳播到清洗溶劑中。超聲波在清洗液中疏密相間的向前輻射，使液體產(chǎn)生數(shù)以萬(wàn)計(jì)的微小氣泡，液體中的微小氣泡在聲場(chǎng)的作用下振動(dòng)而破裂，可以將污染物從產(chǎn)品表面徹底剝離。
